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Mulhouse 2020

Mulhouse 2020 – l’Usine 4.0 par excellence

Lorsque PSA prend en 2014 la décision de recentrer ses véhicules haut de gamme sur le site Alsacien, un constat s’impose : les ateliers ne sont pas dimensionnés pour cela. Fin 2017, le démarrage de la toute nouvelle ligne polyvalente multi-silhouettes du Montage marque une étape importante.

Pas moins de 8 silhouettes différentes pourront être produites en employant les meilleures pratiques mondiales : livraisons de pièces par AGV, approvisionnements par kitting, installation de skillets, ergonomiques dédiées à chaque véhicule….

Pour la première fois, Corinne Spilios, Directrice du Centre de Production de Mulhouse viendra présenter, sur Smart-Industries, le Mercredi 28 à 15h, cette ligne 4.0

 

L’histoire du pôle de Mulhouse débute en 1962, avec l’installation d’une forge, d’une fonderie et d’un atelier mécanique pour la fabrication de boîtes de vitesse, dans une Alsace touchée par la fermeture des mines de Potasse.

Dix années plus tard, le site accueillera une Unité Terminale dédiée dans un premier temps aux petits véhicules de la marque Peugeot, en commençant par assembler des Peugeot 104 et ainsi décongestionner le site voisin de Sochaux.

De cette époque, le Pôle de Mulhouse a conservé sa double vocation : continuer à produire des pièces brutes pour l’ensemble du Groupe, comme des carters cylindres dans sa fonderie ou des vilebrequins et dans sa forge – l’unique forge du Groupe – les pièces des liaisons au sol pour la plateforme EMP2 dans son atelier mécanique, tout en produisant des véhicules dans son usine sud.

Mulhouse c’est une succession de véhicules à succès : Peugeot 205, Peugeot 206, aujourd’hui Citroën C4, Peugeot 2008, DS 4 et DS 7 CROSSBACK.

Lorsque le Groupe prend en 2014 la décision de recentrer ses véhicules haut de gamme sur le site Alsacien, un constat s’impose : les ateliers du site de PSA Mulhouse ne sont pas dimensionnés pour accueillir la nouvelle plateforme EMP2 (Efficient Modular Platform) et des véhicules de plus grande envergure que les actuelles Citroën C4 et DS 4.

De ce besoin d’adaptation à une nouvelle production nait le projet de transformation de Mulhouse : en faire le Pôle le plus moderne du Groupe en Europe, et demain le n°1 en qualité et en rentabilité. Le projet « Mulhouse 2020 » était né.

Depuis le 10 octobre 2017, le Groupe PSA a attribué au site de Mulhouse la fabrication de nouveaux véhicules. Ces nouvelles attributions permettront d’assurer un niveau d’activité à l’usine de Mulhouse pour la prochaine décennie.

Avec l’usine de Sochaux, distante de moins de 70 kilomètres du site de Mulhouse, les pôles de Mulhouse et Sochaux produiront demain l’ensemble de leurs véhicules sur la plateforme EMP2 ; ils bénéficieront ainsi d’un niveau d’activité soutenu grâce à l’attribution pour chacun d’eux de véhicules à forte diffusion et complémentaires de ceux produits actuellement, permettant d’utiliser pleinement leur capacité de production.

Avec le plan de modernisation du site de Mulhouse « Mulhouse 2020 » mais aussi celui du site de Sochaux « Sochaux 2022 », les deux sites renforcent leur performance et figureront parmi les centres de production les plus performants d’Europe.

 

Une transformation centrée sur l’humain

Le démarrage de la nouvelle ligne polyvalente multi-silhouettes du Montage au printemps 2017 a marqué une étape importante dans la transformation du Pôle PSA de Mulhouse.

En trois années, l’ensemble du pôle a bénéficié de travaux importants pour accueillir la nouvelle Plateforme EMP2 sur laquelle seront assemblées progressivement trois futurs véhicules, pour les marques Peugeot et DS ; un programme d’investissements « au bon niveau » pour accélérer la performance industrielle sans alourdir les coûts de production par des amortissements inconsidérés.

Mulhouse dispose désormais d’un process issu des meilleures pratiques mondiales : au montage, livraisons de pièces par AGV, généralisation des approvisionnements par kitting, installation de skillets, ergonomiques dédiées à chaque véhicule sur lesquels prennent place les opérateurs.

Chaque secteur du site a embarqué de nouvelles briques technologiques, comme l’introduction de pinces moyenne fréquence dans un atelier de Ferrage désormais capable d’accueillir six silhouettes sur une même ligne ou la mise en application du lissage robotisé des cordons d’étanchéité à l’Atelier de Peinture.

Les activités de l’usine de Mécanique ont été ciblées sur la plateforme EMP2 et sur les pièces compétitives, celles de la forge) sont désormais centrées sur la production de pièces stratégiques performantes ; la Fonderie aluminium bénéficie quant à elle d’un niveau d’activité important avec la production de carters cylindres pour les nouvelles générations de moteurs.

En appliquant les principes de « l’Usine Excellente », Mulhouse a gagné en agilité et en performance pour s’adapter au mieux à la demande des clients, tout en développant une ambition qualité dont DS 7 CROSSBACK est la première expression.

Véritable vitrine technologique du Groupe, le site de PSA Mulhouse a l’ambition de poursuivre sa quête de briques technologiques innovantes dans le cadre de l’Industrie du futur.

Avec quatre industriels de la région et le soutien des collectivités locales, elle vient ainsi de se doter d’une plateforme d’Open Innovation visant notamment à favoriser l‘éclosion d'innovations process et à accélérer leur industrialisation.

 

Un site respectueux de l’environnement

Le site de Mulhouse participe activement à la volonté du Groupe PSA de contribuer à contenir le réchauffement climatique et l’objectif de réduire de 60% les émissions de CO2 industrielles entre 2010 et 2050.

Un système de « cogénération » est mis en place depuis plus de 15 ans sur le site. La société Dalkia a installé sur le site des moteurs fonctionnant au gaz générant de l’électricité que Dalkia redistribue ensuite au réseau. Ces installations sont hébergées à titre gracieux sur le site de Mulhouse, en contrepartie, le Groupe PSA récupère la chaleur produite par ces moteurs pour le système de chauffage (chaudières) du site.

Ce système permet de réduire les consommations de gaz du site en récupérant à minima 35 Gigawatt/an, ce qui représente une économie de 2,5 millions d’euros par an, sur un coût total énergétique de 25 millions d’euros par an pour le site de Mulhouse uniquement.

 

 

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